Fabrica tu fábrica !!

Dentro del proyecto de crowdfunding #FabricaTuFábrica tenemos varias fases en el apartado de reciclado de filamento plástico. Ya hablamos anteriormente del triturado y ahora toca hablar de la creación del filamento. Para ello existen varias opciones:

• Podemos incluir el dispositivo en la propia impresora 3D, creando el filamento sobre la marcha a partir de los pellets que previamente hemos creado. Partiendo del diseño original de Richard Horne "RichRap" con su Universal Pellet Extruder han surgido algunas opciones, como  la del maker Mahor Muniz . El UPE es un accesorio pesado que limita la velocidad de impresión de la impresora, además del peso está el propio proceso de creación del filamento, que es relativamente lento. Lleva incluida la tolva en la que hay que ir echando el filamento poco a poco, por lo que hay que estar pendiente y no se puede abandonar la impresora. Después de haberle dado bastante vueltas finalmente he descartado esta opción.
• La otra opción es tener una máquina expresamente para este fin, para crear el filamento y bobinarlo, y posteriormente imprimirlo. Existen varios aparatos de este tipo y finalmente me he decantado por el Filastruder del que os hablo a continuación. Me gustó bastante el Felfil Evo pero por su coste, tiempo de envío de componentes,  consumo energético y algunas razones mas lo  he dejado de lado.

En ambas opciones hay que tener en cuenta que la calidad del filamento producido siempre será menor, ya que en el proceso el plástico reciclado pierde propiedades. También es fácil tener problemas de espesor del filamento producido , que puede provocar atascos en la impresión o problemas de tracción.

En el caso del Filastruder, además de su precio mas barato y su disponibilidad casi inmediata tiene una comunidad en la red bastante importante, y algo que me interesó de cara a #FabricaTuFábrica, el consumo reducido de unos 60 watios. Se ha empleado con éxito con diferentes tipos de materiales, aunque el mas frecuente es el ABS. También hay experiencias con PLA, PET, PETG, PVA etc.

El Filastruder tiene el aspecto que veis a continuación, está parcialmente montado:

Filastruder

Se sirve desde Estados Unidos. Procede de una campaña de KickStarter del año 2014 asi que ya pasó esa fase inicial de incertidumbre sobre si el producto es fiable o no. Cuesta 299 dolares mas 60 de manipulacion y envío. El tema es que ha de pasar por aduanas y te van a cobrar otros 145 eur por iva, aranceles etc. Lo peor ha sido la experiencia con el transporte.

Ha venido por una filial de correos llamada ADT, en la que tienes que hacer varios trámites y te marean un montón la perdiz, mientras que si viene por una compañía tipo UPS o DHL te lo traen, pagas los aranceles y punto. Una cosa que he aprendido para otra vez. Si mirais en Internet la experiencia con ADT os podreis echar las manos a la cabeza, pero sigamos con lo nuestro .... Aqui teneis una imagen del paquete. Me pareció muy pequeño al verlo, pero pesa un montón.

Paquete Filastruder

Una vez de que lo abrimos nos encontramos con todo lo que veis. Además de los materiales, una hoja de introducción-agradecimiento y  una tarjeta con el número del equipo, el 2929. También se ve una bolsa de pellets de ABS blanco. Hay que decir que este equipo se concibió no para crear filamento reciclado, si no para hacer filamento a partir de bolsas de pellets en bruto, ya que comprando asi el material es mucho mas barato que en forma de carrete. La finalidad del proyecto era la de reducir costes, aunque la posibilidad del reciclado es un plus en el que muchas personas hemos pensado.

Unboxing Filastruder

Aqui lo vemos desplegado en la mesa de trabajo en el proceso de montaje. Cuenta con un motor de 12V bastante potente con una reductora, que se acopla a una broca de madera "trucada" (tiene la punta redondeada, aunque no se ve en la foto). Se inserta a través de un chasis de aluminio en un tubo de acero con un agujero en la parte superior, donde vemos la broca. Ahí pondremos la tolva, que se imprime en 3D.

En la foto vemos otros componentes: El cilindro blanco es un aislante térmico para ese tubo, que se calienta mucho. Varios paneles de acrílico negro que cierran el conjunto, y dos ventiladores. Uno es para enfriar la zona de la electrónica y el motor. El otro enfría el filamento a la salida, cuando se forma, ya que está muy blando y es facil que deforme. El ventilador ayuda a que se consolide.

Montaje Filastruder

Aqui vemos de cerca la tarjeta electrónica que controla la velocidad, tensión y corriente del motor. Es importante que lo haga bien ya que cabe la posibilidad de atascos y daños en el equipo si se sigue empujando el plástico en esas condiciones. Esta tarjeta regula todo eso pero ojo, no lleva ningún microcontrolador como Arduino o similar. En la parte inferior del equipo hay tambien una tarjeta que regula la temperatura de trabajo, que depende del filamento que queremos crear.

Electrónica Filastruder

En la parte de la boquilla tenemos lo que se ve a continuación. Una pieza roscada en la que encaja la boquilla de latón, perforada para filamento de 1.75mm (se puede elegir al hacer el pedido). Esta boquilla incluye un pequeño filtro para impurezas que puede llevar el plastico. Ese alambre de la foto es el termistor, componente electrónico muy pequeño y delicado que nos indicará la temperatura de la punta. Aqui falta el cartucho calefactor, un cilindro que se inserta sobre la pieza roscada. Y sobre todo ello el aislamiento térmico.

Hotend Filastruder

Como comentaba antes, hace falta una tolva para meter los pellets. Esta tolva es de dos piezas impresas en 3D que se unen mediante tornillos. Las que vemos en la foto. Tiene una rosca en la parte superior para poner el cuello una botella de agua o refresco, que es lo que hará de tolva propiamente dicha.

Tolva impresa del Filastruder

Falta muy poco para que tenga el equipo completamente montado y pueda hacer las pruebas, de las que os iré informando. De momento os puedo decir que:

• La documentación tiene varios fallos (además de estar solo en inglés). También hay piezas que no tienen la métrica adecuada y originan problemas en el montaje. Y voy viendo que como kit es mejorable. No he visto comunidad en castellano, y muy pocos vídeos que expliquen bien el equipo. Como parte del desarrollo de este proyecto voy a hacer esos vídeos por si te interesa hacerlo.
• El PLA es un material dificil de reciclar. Es muy rígido y difícil de triturar. Y absorbe humedad del ambiente, esto ocasiona problemas al hacer el filamento. En la comunidad se recomienda encarecidamente que se ponga el PLA en un horno o sitio caliente unas horas antes del proceso para facilitar la creación del filamento. En nuestro caso queremos reciclar PET así que no tiene porque ser un problema lo que pase con el PLA.

Queremos reciclar el PET de botellas y envases. Espero tener éxito pero cruzo los dedos ...

Próximamente veremos la continuidad de esta etapa del proyecto. Estad atentos.